Nie wszystkie okucia da się wykonać bez spawania. Trzeba wiedzieć, że spoina jest tak wytrzymała, jak wytrzymały jest jej najwęższy przekrój. Ponadto materiał w spoinie ma tylko około 80% wytrzymałości na rozrywanie spawu. Spawając stal kwasoodporną przy użyciu przystosowanych do tego elektrod otulinowych, uzyskamy niezbyt czyste spoiny pokryte żużlem, który trzeba dokładnie poobtłukiwać. Te miejsca czasem korodują. Spawanie w osłonie gazu szlachetnego, np. argonu, daje spoiny czyste i niekorodujące. Po spawaniu nie należy spoin zapiłowywać i przeszlifowywać, o ile dokumentacja tego nie przewiduje. Takie opiłowane spoiny mają zmniejszony przekrój i tym samym obniżoną trwałość połączenia.
Stygnięcie spoin
Położonych spoin nie należy chłodzić wodą lub inną cieczą. Muszą one ostygnąć same, na powietrzu. Szybkie schłodzenie może je zahartować i staną się kruche, przez co mogą też szybciej pękać pod obciążeniem, a pierwotne mikropęknięcia nie będą widoczne. Spawanie, jakiekolwiek by nie było, zmienia strukturę metalu w obrębie spawu. Dlatego w odpowiednich połączeniach stosuje się sezonowanie naturalne na wolnym powietrzu (trwa ono kilka miesięcy) lub wyżarzanie odprężające w piecach hartowniczych (trwa parę godzin). Zanim połączenia te spłyną z łodzią na wodę, wysezonują się naturalnie. Trzeba mieć jednak na uwadze, że stygnące spoiny kurczą się i spawane części ściągają się ku sobie. Przykładowo, po zespawaniu ze sobą spoiną jednostronną dwóch płytek ustawionych pod kątem prostym, po ostygnięciu zaobserwujemy ich odchylenie do kąta mniejszego od prostego, na stronę spawu. Aby tego uniknąć, trzeba stosować równoczesne spawanie obustronne albo tak skrępować obie części, aby aż do wystygnięcia spoiny nie mogły się przemieścić. Jest jeszcze jedno zastrzeżenie. W miejscu, w którym kładzie się spoinę grubość łączonych części powinna być zbliżona. Spawanie cienkiej blachy z grubym klockiem spowoduje, że cienka blacha zacznie się topić wcześniej niż część grubsza, która nie zdąży się rozgrzać do temperatury topnienia, więc spoina nie będzie miała wymaganej wytrzymałości. Spawanie palnikiem acetylenowym nie wchodzi w rachubę. Intensywne rozgrzanie elementów dookoła spawu powoduje termiczne pokrzywienie ich. Po tych podstawowych kilku zasadach spawania popatrzmy co możemy i musimy spawać.
Elementy wymagające spawania
Na rys. 1 jest pokazane ucho składające się z pierścienia z pręta i podstawy z blachy. Rys. 2 przedstawia inny rodzaj ucha – z obejmą do przynitowania do drzewca. Rodzaj zawiasu zespawanego z dwóch kątowników blaszanych i płytki pokazuje rys. 3. Taki element może umożliwić zamocowanie do pokładu bramki do kładzenia masztu.
Krążek z rys. 4 może być z kolei przykręcony na dziobie żaglówki i służyć do przełożenia linki do podnoszenia masztu za sztag. Na rys. 5 jest pokazany zawias jarzma steru, składający się z wygiętego paska blachy i grubszego klocka. Jednak żeby uzyskać dobrą spoinę, klocek ma wyfrezowany prostokątny rowek. Dzięki temu jego przyspawane końce mają grubość zbliżoną do grubości blachy. Problemu z różnicą grubości nie ma, kiedy zawias steru jest zespawany z dwóch kątowników i tulejki, której grubość ścianki jest zbliżona do grubości blachy kątowników (fot.6). Okucie noku bomu składa się z wygiętego w literę „U” paska blachy z wspawaną poprzeczką i pręta, na którym obracają się dwa paski z otworami (fot. 7 i fot. 8). Jeden służy do przyszeklowania topenanty, drugi do talii szotów. Zamocowanie tego okucia do bomu polega na wypiłowaniu płytkich prostokątnych wycięć w profilu – w które wpasowuje się poprzeczkę – i przynitowaniu nitem rurkowym (fot. 9). Fot. 10 przedstawia okucie końca rumpla, na którym zamocowany jest obrotowo przedłużacz, tzw. cepik. Przez zagięty i przynitowany do końcówki rumpla pasek blachy przewiercony jest otwór, w którym obraca się obejma przedłużacza (składająca się z wygiętego w literę „U” paska z przyspawaną ośką z pręta, zabezpieczoną przed wysunięciem się zawleczką). Do przedłużacza rumpla przynitowany jest zawias (fot. 11). Umożliwia to wychylanie cepika na boki i podnoszenie go do góry – to bardzo ułatwia sterowanie. Szybkorozłączne okucie do połączenia bomu z masztem (fot. 12 i fot. 13) składa się z dwu elementów. Ten wygięty łukowato obejmuje maszt, w którym wypiłowane jest płytkie wycięcie i otwór na nit. Nad wycięciem jest część likszpary w profilu, co umożliwia wprowadzenie likliny do masztu (rys. 14). Element ten ma przyspawaną obejmę, przez otwory której przetknięty jest pręt pocieniony nieco poza połową długości. Jest on z obu końców zabezpieczony zawleczkami przed wypadnięciem. Jego średnica i długość są tak dobrane, że po podniesieniu go do góry, w obejmie znajduje się tylko część o mniejszej średnicy. Wtedy kostka z okucia przynitowanego do bomu może wejść przez wąskie wycięcie. Wystarczy przesunąć pręt do dołu tak, by wszedł większą średnicą w okrągły otwór w kostce i bom jest już spięty z masztem. Wypiąć go można przez przesunięcie pręta do góry i wyciągnięcie bomu do tyłu (fot.15 – kształt kostki wraz z okuciem). Kostka jest do okucia przymocowana obrotowo przez sworzeń z zawleczkami, co umożliwia podnoszenie go do góry, niezależnie od wychylania bomu z burty na burtę. Bocznice masztowe spawane z czterech płytek blachy (rys. 16) są wysokie i półka, która łączy boczne ścianki, powinna być przy montażu skierowana w kierunku rufy – pięta stawianego masztu oprze się o nią, co uniemożliwi przechylenie się i upadek do dziobu.
Zdięcia: Stefan Workerd
Cały artykuł dostępny w Jachtingu 5-6/2018. Kup wersję online po kliknięciu w link.
